優(yōu)化原則從AutoCAD中提取的加工信息并不能直接轉(zhuǎn)化為數(shù)控加工指令，因?yàn)闄C(jī)械加工有其特殊性：一是一般的機(jī)械加工中要用多把刀具，如果頻繁換刀，會(huì)使輔助加工時(shí)間過長(zhǎng)，影響加工效率，而且也會(huì)帶來一定的安裝誤差。

　　二是從上提取的加工信程序軟件框圖息中，刀具軌跡是不連續(xù)的，加工是段進(jìn)行，根據(jù)這些特點(diǎn)，可以確定以下優(yōu)化原則：（1）換刀次數(shù)*少；（2）機(jī)床誤差對(duì)加工影響*??；（3）空行程相對(duì)*少。

　　優(yōu)化策略（1）為使換刀次數(shù)*少，我們?cè)谌藱C(jī)交互設(shè)計(jì)刀具加工軌跡時(shí)，將同一種刀具的加工軌跡放在同一圖層中，并將其加工信息從DXF文件中一次“過濾”出來，這樣，使得同一種刀具只需換一次刀。

　?。?）為使機(jī)床傳動(dòng)誤差對(duì)加工影響*小，一方面在機(jī)床控制中可采用機(jī)床間隙補(bǔ)償?shù)姆椒?，另一方面，則對(duì)于平行的加工采用相同的進(jìn)給方向，如盡可能沿X軸或Y軸正向進(jìn)給。

　?。?）為使空行程*少，采用動(dòng)態(tài)選擇法來優(yōu)化加工路徑。在此簡(jiǎn)要介紹動(dòng)態(tài)選擇法的基本思想已知有n條線段（包括直線、圓弧和復(fù)線等），刀具由一條線段的起點(diǎn)加工到終點(diǎn)，再依次從其余的線段中選出其端點(diǎn)與刀具的當(dāng)前位置*近的線段作為下一條加工路徑。

　　刀具到達(dá)每一條線段的終點(diǎn)時(shí)，它與其它線段的端點(diǎn)的距離每次都是不同的，是變化的，所以稱之為動(dòng)態(tài)選擇法。在一般情況下，用動(dòng)態(tài)選擇法所決定的加工路徑的空行程相對(duì)較小。

　　數(shù)控加工指令的生成將刀具加工軌跡和各種圖素的幾何參數(shù)，以規(guī)定的格式轉(zhuǎn)換成為數(shù)控加工指令文件。常用的數(shù)控指令格式有以下幾種：GOO?快進(jìn)指令，用于刀具沿坐標(biāo)軸方向的快速定位；G01?加工空間直線；G02?加工坐標(biāo)平面內(nèi)的順圓弧；G03?加工坐標(biāo)平面的逆圓弧；Go4?機(jī)床傳動(dòng)方向間隙補(bǔ)償；T?換刀指令；F?切向進(jìn)給速度指令在數(shù)控加工指令的轉(zhuǎn)換過程中，數(shù)控指令中的起點(diǎn)與終點(diǎn)坐標(biāo)應(yīng)以相對(duì)坐標(biāo)來表示，對(duì)于直線而言，相對(duì)坐標(biāo)的原點(diǎn)就是直線的起點(diǎn)，而對(duì)于圓弧而言，相對(duì)坐標(biāo)的原點(diǎn)則是圓弧的圓心，各條線段的切削加工深度、切削用量和刀具號(hào)可以通過人機(jī)對(duì)話的方式來確定。

　　小結(jié)由于運(yùn)用AutoCAD來進(jìn)行機(jī)械零件的設(shè)計(jì)已被廣泛采用，所以本文略去了這一部分，同時(shí)DXF文件的生成和高級(jí)語言的接口設(shè)計(jì)，在許多書籍中也有所介紹，本文主要介紹一種旨在由AutoCAD圖形文件轉(zhuǎn)換為數(shù)控加工指令的方法。

　　以上2、3、4各部分的編程應(yīng)采用模塊化的方法，使用QBASIC高級(jí)語言即可。需要注意的是，不同的數(shù)控機(jī)床的加工指令的格式有所差異，在生成數(shù)控加工指令時(shí)應(yīng)稍加改變。如此就可為機(jī)械加工的CAD/CAM一體化創(chuàng)造條件。